在紡織行業(yè)中，復合機作為重要的生產設備，廣泛應用于各類面料的復合加工。然而，在復合過程中，常常會遇到一系列問題，影響生產效率和產品質量。本文將從常見的問題出發(fā)，探討基產生的原因，并提出相應的解決方案。

一、布料跑偏

布料在復合機上的跑偏是生產過程中最常見的問題之一。它不僅影響生產效率和產品質量，還可能導致原材料和能源的浪費。造成跑偏的主要原因包括滾軸間隙不當、氣缸方向不正確、網帶調整不均等。

解決方案：

1、調整滾軸間隙：確保復合機滾軸之間的間隙合適，避免布料在傳輸過程中受力不均。

2、校正氣缸方向：檢查并調整氣缸方向，確保布料能夠按照預定方向傳輸。

3、調整網帶松緊度：保持網帶松緊度一致，并定期檢查。

4、糾偏器：糾正走偏的物料，確保物料在生產線上保持正確的位置和方向。?

二、復合膜起皺

復合膜起皺是另一個常見問題，通常由薄膜拉伸過大、定型不夠或導輥平行度誤差導致。

解決方案：

1、調整基材運行張力：適當降低基材的運行張力，減少起皺現(xiàn)象。

2、調節(jié)導輥位置：通過調節(jié)調偏輥的位置，調節(jié)基材的平整度。

3、增加展平輥或彎曲輥：在復合前適當增添展平輥或彎曲輥，舒展薄膜。

三、復合效果不理想

復合效果不理想主要表現(xiàn)為粘結不牢、涂膠不均等問題，這主要由工藝參數(shù)設置不當、涂膠量不足或原料質量不佳等原因引起。

解決方案：

1、合理設置工藝參數(shù)：包括烘干溫度、復合壓力和速度等確保膠黏劑與復合材料充分接觸和反應。

2、提高涂膠量：選用網穴較深的網紋輥，或通過增大橡膠輥壓力及減少刮刀與網紋輥的接觸壓力來增加涂膠量。

3、選用優(yōu)質原料：加強原料質量控制，選擇優(yōu)質供應商，確保原料的穩(wěn)定性和均勻性。

四、顏色疊加與色差

在復合過程中，面布和底布的顏色疊加問題也常常出現(xiàn)，尤其是淺色面布與深色底布組合時，底布顏色會對面布顏色產生較大影響。

解決方案：

1、合理搭配顏色：在復合前仔細考慮面布和底布的顏色搭配，避免產生不期望的顏色效果。

2、調整復合工藝：通過調整復合工藝，如涂膠量、復合壓力等，減少顏色疊加現(xiàn)象。

五、復合布彈性與手感問題

復合布的彈性和手感也是影響產品質量的重要因素。彈力布和無彈力布貼合時，若布面張力控制不好，極易產生卷邊現(xiàn)象。

解決方案：

1、控制布面張力：確保復合過程中布面張力控制得當，避免卷邊現(xiàn)象。

2、選擇合適的布料：盡量選用門幅、縮率、厚薄和彈性一致的布料進行復合。

六、操作與設備問題

操作人員的技能和經驗，以及設備的維護和保養(yǎng)狀況，也對復合質量產生重要影響。

解決方案：

1、加強培訓：定期對操作人員進行培訓，提高其技能水平和操作規(guī)范。

2、定期維護：定期對復合機進行清潔和保養(yǎng)，確保其良好運行狀態(tài)。

七、總結

復合機復合面料過程中遇到的問題多種多樣，但通過合理的工藝參數(shù)設置、有效的設備維護、科學的材料選擇以及全面的技能培訓，這些問題都可以得到有效解決。企業(yè)應注重生產過程中的每一個環(huán)節(jié)，確保復合機的正常運行和產品質量的穩(wěn)步提升。同時，加強對復合工藝的研究和創(chuàng)新，不斷提升生產效率和產品質量，以滿足市場不斷變化的需求。